Méthodes de production Lean
La méthode des 5 S
La méthode 5S est le résultat d'un engagement à supprimer les éléments inutiles des postes de travail, à garantir l'ordre, la propreté et à inculquer une discipline méthodique dans les processus en utilisant la philosophie japonaise :
Seiri : Faire le tri, éliminer ce qui n'est pas nécessaire
Seiton : Organiser, une place pour chaque chose et chaque chose à sa place
Seiso : Nettoyer, garder propre, éliminer des sources d'impuretés
Seiketsu : Standardisation. Application plate de la propreté et de l'ordre
Shitsuke : Entretien. Accompagnement permanent au respect conjoint des règles établies
Six Sigma
Six Sigma est une méthodologie permettant de détecter les erreurs avant qu'elles ne surviennent afin d'augmenter la satisfaction client. Il s'agit d'une méthodologie statistique permettant aux entreprises de commettre moins d'erreurs dans toutes leurs activités en éliminant les écarts avant qu'ils ne surviennent. Six Sigma est une approche systémique hautement disciplinée basée sur le travail avec des données et des faits. L'objectif général de Six Sigma est de maîtriser les processus afin que pas plus de 3,4 erreurs ne se produisent par million d'opportunités.
Les valeurs Sigma sont souvent exprimées sous la forme « DPMO »
(Défauts par million d'opportunités = nombre de défauts par million d'opportunités).
Kaizen
Kaizen signifie changement pour le mieux. Elle s’applique à toutes les activités, c’est une démarche d’amélioration continue. Il s'agit d'un système de travail sophistiqué et parfaitement organisé. Chaque amélioration, aussi petite soit-elle, nécessite une attention particulière. Tous les employés peuvent participer au processus d'amélioration. Les améliorations qui peuvent être rapidement évaluées et mises en œuvre ne nécessitent pas d’investissements élevés.
La méthode DMAIC
La méthode DMAIC fait partie intégrante de la méthode Six Sigma, elle est destinée à une gestion réussie du processus conduisant à une amélioration continue. Il s’agit d’un cycle PDCA avancé. La méthode est définie en cinq phases pour réussir la mise en œuvre du changement menant à l’amélioration :
Définir : La première phase consiste à définir des objectifs, à collecter des informations et à décrire l'état à atteindre. Une équipe de travailleurs est définie. La manière dont l’objectif doit être atteint ne fait pas partie de la définition, mais l’objectif lui-même est défini.
Mesurer : Documenter les étapes étape par étape menant à l’objectif fixé est un facteur clé. La réalisation progressive de l'objectif peut être documentée selon des mesures et des indicateurs prédéfinis. La phase de mesure vise à collecter et évaluer des données sur la situation actuelle (apparition de défauts, enregistrement des entrées et sorties).
Analyser : Les informations trouvées à l’étape précédente doivent être analysées et le potentiel d’amélioration évalué. L'objectif est de découvrir les facteurs critiques qui ont une influence majeure sur l'apparition de défauts.
Améliorer : éliminer la cause réelle des défauts, établir de nouveaux processus et optimiser les processus existants dans le but d'optimiser les coûts d'entrée et d'augmenter la satisfaction du client.
Contrôle : Si la cause du problème est correctement évaluée, que les processus sont définis avec succès et que l'amélioration est obtenue, les changements qui en résultent doivent être mis en œuvre et standardisés. Une partie de la phase finale consiste à surveiller les résultats obtenus au cours d'une certaine période et à assurer le maintien permanent du nouvel État.
PDCA - Cycle de Deming
PDCA - Cycle de Deming - Plan-Do-Check-Act est une approche systémique de la gestion.
Il s’agit d’une méthode d’amélioration progressive sous forme de mise en œuvre répétée de quatre activités fondamentales :
- planifier (plan) - planifier l'amélioration prévue (intention)
- faire (faire) - mise en œuvre du plan
- vérifier - (vérifier)
- agir - (un)
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri signifie gérer l'entreprise selon des visions et des objectifs avec l'implication de toutes les équipes dans la gestion des processus. La haute direction crée un plan stratégique qui est considéré comme fragmentaire et non comme un tout. Il la transmet au middle management, c'est donc un effet cascade ou diffusion verticale. L'inclusion et la participation de toutes les composantes des équipes sont un facteur important. Les progrès doivent être systématiquement évalués et tout changement doit être positif.
Hoshin Kanri nous donne la réponse à des questions clés telles que :
- Où voulons-nous être dans le futur ?
- Comment voulons-nous y parvenir ?
- Quand voulons-nous atteindre les objectifs ?
- Qui participera à la réalisation des objectifs ?
La méthode MUDA
MUDA dans le concept Lean signifie gaspillage. Dans le secteur de la production, on distingue 7 types de déchets :
- Transport (Relocalisation) – mouvement inutile du matériel et des produits
- Stockage - limitation des stocks excédentaires
- Mouvement – mouvement inefficace des travailleurs
- Attente – Les temps d'arrêt et l'attente sont du gaspillage
- Surproduction - production au-delà des exigences du client
- Traitement redondant - une qualité et un traitement qui ne sont plus requis par le client sont du gaspillage
- Défauts - production de produits défectueux
MUDA dans les activités administratives :
- Potentiel humain - potentiel inutilisé des travailleurs et de leur créativité
- Systèmes d'information inappropriés ou non fonctionnels
- Stratégie peu claire - mise en œuvre inutile d'activités qui ne correspondent pas à la stratégie de l'entreprise
- Ne pas profiter d'une opportunité de marché est un gaspillage
- Une administration inutile et un système inefficace sont du gaspillage
- Charge client
TPM - Maintenance totalement productive
TPM = Maintenance Productive Totale. Le but du TPM est de maximiser les performances globales des systèmes. Total - maintenance totalement productive. C'est un ensemble d'activités conduisant au fonctionnement du parc machine dans des conditions optimales et au maintien de ces conditions. L'objectif du TPM est d'éviter les pannes imprévues des technologies de production - des machines grâce à un système de maintenance préventive totale dans lequel les rôles sont clairement définis.
TPM se compose de programmes distincts :
- maintenance indépendante de SÚ TPM
- maintenance planifiée du TPM PU
- acceptation en douceur de HP TPM
- formation
- accroître l'utilisation des machines
- amélioration technique des machines
MOYEN
SMED = échange de matrices en une minute. Une méthode permettant de réduire les temps de retapage des équipements de production.
Le Programme de Changement Rapide (SMED) vise à :
- Récupérer cette partie de la capacité de la machine que nous perdons à cause de sa longue reconstruction.
- Assurer un passage rapide d'un type de produit à un autre, permettant ainsi une production en petites séries. La production en petits lots offre une plus grande flexibilité et une complexité de production moindre.
La procédure de changement repose sur une analyse approfondie de l'ajustement, qui est effectuée par observation directement sur le lieu de travail. Le raccourcissement radical des temps de réglage est progressivement obtenu grâce au changement d'organisation, à la standardisation de la procédure de réglage, à la formation des équipes, aux aides spécifiques et aux modifications techniques de la machine. La méthode SMED fait souvent également partie du programme TPM.
Management visuel
Le management visuel est une forme de communication qui vise à créer un lieu de travail fonctionnel à l'aide d'éléments de contrôle visuel. Ceux-ci sont utilisés pour identifier les problèmes, réduire les déchets, réduire les coûts de production, raccourcir les délais de livraison, réduire les stocks, créer un environnement de travail sûr et augmenter les profits.
Le poste de travail, qui fonctionne sans problème grâce à des éléments de contrôle visuel, est clairement agencé, géré méthodiquement et clairement organisé.
La mise en œuvre de cette méthode apporte de nombreux avantages et économies :
- amélioration de la productivité
- rendre visibles les problèmes (par exemple grâce à des cadres d'information)
- clarté et organisation du lieu de travail (par exemple, utilisation de panneaux perforés pour les tables d'atelier et les accessoires associés)
- sécurité accrue (grâce au marquage au sol)
- gain de temps
- faciliter la communication entre les salariés et la direction
- accroître la discipline de travail
- espace pour les avis des salariés
- la motivation des salariés
- amélioration de la culture d'entreprise
Kanban
Le système Kanban sert d'outil pour affiner la production et connecter les processus individuels. L'essence du concept de la méthode Kanban est basée sur la fourniture uniquement des composants nécessaires du fournisseur, de l'entrepôt ou de la production, dans une quantité donnée et à un moment donné afin qu'il n'y ait pas de stock excédentaire.
Ce que nous devrions réaliser dans des paramètres spécifiques :
- réduction des stocks en production
- réduction des temps de réglage
- réduction des temps de production en continu
- réduction du besoin en surfaces
- réduction des frais de personnel
- réduction des coûts qualité